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高速公路门架制作过程

浏览：发表时间：2021-07-07 16:28:36 来源：文章来自网络，如有侵权，请联系删除。

　　但变形不仅影响导管尺寸精度，而且降低其工作可靠性、性和耐蚀性等。近些年来，随着塑性加工技术和设备制造技术的发展，采用数控弯管机进行拉弯、填充弯曲等工艺方法，使得大直径薄壁铝合金管弯曲成形质量有所提高。船舶用管船舶启、停及航行过程中，需控制大量的流体输送及排泄循环，因而其操纵系统中使用了大量管形构件。如图2-2所示，船舶用管的特点是数量多、品种多、尺寸大、形状复杂且弯管精度要求较高。比如，一艘万级散货船需管形构件1万根左右，其中高速公路门架，弯曲管件占整船所用管件根数的50~70，而普通船舶使用的管材规格多达几十种甚至上百种。就目前管材弯曲加工技术现状来看，一艘万级船舶中管形构件的加工需耗费8万~12万工时。

　　据资料统计，仅管件加工和安装所用工时，占整船建造总工时的106-20。上述数据足以说明，管材弯曲加工技术及其弯制质量，对船舶建造质量和建造周期乃至船舶顺利运行有着举足轻重的关键性影响作用。目前，船舶建造中管形构件的弯制工艺相对落后，主要原因在于管系设计缺乏规范以及管件本身弯制难度较大。首先是管件品种规格太多，不仅管系设计工作量，造成不同规格的弯模用量大，而且生产、安装及调试需要耗费大量人力、物力和时间外先进船舶结构在实现同样功能的情况下，高速公路门架用管规格被压缩至十几种，这显然以节省大量管系设计及管件弯制耗时，并缩短整船建造周期。其次是管件形状杂，包括大量不规则的非标立体弯头，这与管系设计缺乏合理的标准化规制不关系。由于管形构件的非标设计导致工装准备、设备占有率及安装调试工作加，不仅降低了弯管生产效率，同时也增加了生产成本，延长了生产周期。因减少不必要的弯管非标设计，实现管系设计标准化和规范化。此外，船用形构件通常口径和尺寸大，弯制难度较大导致弯曲工艺相对落后。很多造船企对大口径管弯制，仍采用有余下料、先弯后焊并再切割的工艺路线，这使得管加工需经二次划线、二次切割，不仅造成材料浪费，而且耗费大量加工工时。

　　能实现管坯无余下料和先焊后弯工艺，则可降低生产成本、缩短船舶建造周并有利于实现管材弯曲机械化和自动化生产，汽车用管汽车结构的管形构件大部分属于功能用管，也有一部分属于连接或结构用管形构件。大量功能用管形构件主要设置汽车发动机控制系统和系统中，如进气歧管、排气歧管、尾气排管及各种消声器用管，以及发动机气缸体和气缸盖水套及其内设配水管、循环水冷散热器的大量绕行管等。另外，汽车换热装置和空调系统中也装有大量回热器、冷凝器用管。高速公路门架功能性管形构件中，大部分是使用管材弯制而成的，国产轿车平均用管量约为40kg/辆，其中，60以上为无缝金属管，而其他为焊管或部分树脂管。